Conwip et MRP
L’association MRP Conwip permet de piloter en mode mixte flux poussé/flux tiré des lignes qui fabriquent des produits diversifiés. Cela évite le risque majeur du flux poussé qui est d’engorger les ateliers avec trop d’ordres de fabrication. Les temps de traversée des pièces sur la ligne sont constants et cohérents avec les délais paramétrés dans l’ERP, et l’ordonnancement reste possible à chaque étape de la gamme.
Excès d'en-cours en flux poussé
En flux poussé, le premier risque est d’engorger la fabrication avec de trop grandes quantités de pièces. Cette situation est fréquemment observée dans la pratique quand la méthode MRP est utilisée seule. Remplir une ligne avec trop d’ordres de fabrication engendre de nombreux couts :
- frais financiers liés au besoin en fond de roulement,
- suivi administratif des ordres de fabrications ouverts,
- gestion des priorités,
- ordonnancement complexe,
Si certains de ces couts sont directement mesurables (par exemple un besoin en fond de roulement trop élevé), d’autre sont moins directement visibles comme l’augmentation progressive des ressources affectées au suivi administratif des ordres de fabrication ouverts.
Cycle infernal des délais en MRP
L’enchainement qui mène à trop charger une ligne est toujours le même. Il se nomme ‘cycle infernal des délais’.
On constate qu’une ligne ne tient pas ses délais, et on ajoute donc une marge de sécurité en augmentant le délai prévisionnel paramétré dans MRP. La conséquence immédiate est que le calcul des besoins demande de lancer plus tôt de nouveaux ordres de fabrication. Ces nouveaux OF sont mis en production, ce qui augmente l’en-cours, … et le délai de traversée. Les dates ne sont à nouveau plus tenue, malgré la marge de sécurité !
Le Conwip permet de sortir de ce phénomène d’augmentation des en-cours et d’allongement en cascade des délais, en limitant les en-cours à un niveau constant.
L’ajout d’un Conwip à MRP permet de maintenir les en-cours constants sur une ligne alimentée en Ordres de Fabrication par un calcul des besoins.
On utilise le calcul des besoins de MRP pour indiquer quelle référence doit être produite, et pour quelle date, ceci en fonction des commandes clients fermes et/ou prévisionnelles. Il est même possible d’utiliser le module d’ordonnancement de l’ERP pour prioriser le lancement des ordres de fabrication. Ensuite, le système de pilotage Conwip prend le relai au niveau de l’atelier avec l’objectif de maintenir l’en-cours et donc le temps de traversée de la ligne constant.
Comme les processus planification de l’ERP sont intégralement conservés, la mise en œuvre d’un Conwip dans un environnement initialement piloté par MRP ne désorganise pas les workflows en place. Seules évolutions : les habitudes de lancement en atelier seront ajustées pour suivre les indications du tableau Conwip, et les décisions d’allocation des ressources seront prises en temps réel au regard des indexes d’alerte des files d’attente de la ligne. Comme en kanban, cette mise à disposition d’information auprès du personnel de ligne favorise l’autonomie et la réactivité de l’allocation des ressources. D’ailleurs, bien que la polyvalence ne soit pas un prérequis indispensable au passage d’une ligne en mode Conwip, on constate le plus souvent que l’utilisation d’un Conwip met l’accent sur la nécessité d’une meilleure polyvalence et encourage la mise en œuvre de formations à de nouvelles tâches pour améliorer encore la réactivité de la ligne.
Enfin, il est tout à fait possible de gérer pour un même article certains liens de nomenclature en mode Conwip, et d’autres en MRP pure. Cela autorise une mise en place très progressive du Conwip, avec un programme de déploiement échelonné ligne par ligne.
En ajoutant un Conwip à MRP, le délai réel d’atelier reste synchronisé avec le délai paramétré dans l’ERP. Du coup on ne risque plus de partir dans un cycle infernal des délais.
Le choix de la référence à fabriquer s’effectue en flux poussé (à partir du PIC et du PDP), et le moment exact de l’engagement d’un Ordre de Fabrication sur la ligne se fait en flux tiré en fonction des droits à produire qui sortent de la ligne.
Grâce au Conwip, MRP peut compter sur des délais constants et cohérents avec les temps de passage renseignés dans sa base de données articles. La planification devient moins complexe : on constate beaucoup moins d’ordres à replanifier, et de priorités à modifier. Ce mode de gestion de production mixte bénéficie finalement des avantages combinés du flux poussé et du flux tiré : le calcul des besoins MRP optimise le type de pièce à produire en fonction des besoins, et le Conwip assure la stabilité des temps de traversée.
Flux tiré / flux poussé
En Conwip, un nouvel ordre de travail n’est envoyé sur la ligne que si un ticket Conwip est disponible. Le chargement de la ligne suit donc une logique de flux tiré au sens où les entrées en début de ligne sont tirées par le rythme des sorties en fin de ligne. L’engagement à court terme des ordres de fabrication dépend ainsi de l’état instantané de la ligne, et non d’un programme prévisionnel.
En revanche, le type de référence à fabriquer pourra être défini de façon prévisionnelle, par un calcul des besoins par exemple.
Le Conwip est donc souvent considéré comme un système mixte : flux poussé pour le choix des références, et flux tiré pour la décision à court terme d’engagement du travail sur la ligne.
Comme pour un système kanban, il est possible de tendre le flux en diminuant progressivement le nombre de tickets Conwip et de repérer les zones où des actions Lean Manufacturing doivent être menées.